郑祖国《5S/6S视觉革命——用目视化打造"会说话"的现场》
郑祖国老师《5S/6S视觉革命——用目视化打造"会说话"的现场》课程，传授三阶推进法、四维责任矩阵、PDCA标准闭环、定点摄影+红牌作战、三色五线目视化等核心技术，帮助企业突破6S形式化困局，实现长效维持，培育精益文化。
精益生产
李科《经营战略：全员精益创业策略》
课程背景：精益生产方式对于低成本高效率组织多品种小批量制造的巨大作用已经毋庸置疑！我们已学习过“丰田精益方式”、“柔性生产计划”、“拉动生产看板”、“目视制造现场”等一系列课题，但“如何推进精益生产？”、“全员如何参与精益？”却鲜有课程涉及；为何从现场“5S、6S”开启的精益改善初期有改观，却难以转化出真正的制造效益?为何运用IE方法的作业效率改善在现场有实效，却未能改变交付难、成本高的困局？为何
王大伟《全面精益生产管理》
课程背景：当前制造业正经历着深刻变革，迫切要求从高速增长到价值竞争的转型，具体表现为：1.市场需求剧变：“多品种、小批量”生产模式成为主流，传统大规模标准化生产难以适应快速变化的市场节奏。2.全球竞争加剧：企业面临成本和交付周期缩短的多重挑战，利润空间被压缩。3.供应链复杂化：波动的原材料价格、物流中断风险倒逼企业优化生产流程4.可持续发展要求：“双碳”目标下，传统高能耗、高浪费的生产模式难以为继
谢鸣《如何有效应对制造成本不断升高》
精益生产工具实训营之识别与消除七大浪费（商业版）主讲：谢鸣老师【课程背景】· 外部环境压力大：产品价格受市场竞争主导，企业难以通过涨价转移成本，同时面临出口、环保、原材料及人工成本上涨等多方面压力，利润空间被压缩。· 浪费识别困难：生产过程中浪费形式多样，如搬运、库存、动作、等待、过量生产、过度加工、不良品等，员工缺乏系统方法去准确识别这些不增值活动。· 改善方法欠缺：没有掌握精益的理念
龚举成《数字工厂精益分析与改善》
·前瞻性课程——立足工厂数字化、精益智能制造发展最前沿，紧跟工厂成本管理新理念·实用性课程——不同的公司都可以找到本公司实际情况的切入点·案例式教学——资深讲师丰富的实战经验，掌握成本控制实际操作·融会贯通中国制造企业及欧、美、日精益成本管理精髓·打造适合自己企业的数字精益文化，实现精益智能制造、数字化转型、降本增效的目的课程背景：面对原
林胜益《精益生产现场、设备、班组管理能力提升》
建构精益生产管理基础主讲：林胜益老师【课程背景】我国制造业的规模已跃居世界第一，拥有世界上最为完整的工业体系。但中国制造大而不强，自主创新能力相对较弱、资源消耗大、低端产能过剩、高端供给明显不足、产业整体仍处于全球制造业链条的中低端。对制造企业来说，如何面对疫情冲击、行业竞争、降本增效、生产转型升级、成长并扩大获利是企业生存发展一个很重要的课题。在当前国内制造业2.0、3.0不完善要转型升
段富辉《VSM-精益价值流图分析与优化》
——基于工厂价值流的分析与改进的模拟演练背景综述：精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。与传统的大生产方式不同，其特色是“聚集正能量、杜绝负能量”。价值流就是将生产过程中的投入因素人、机、料进行整合，并深入了解其中的价值所在，分清其中的正能量与负能量，尽一切可能让有价值的工作多做，标准高效地做；让一切没有价值的工作不做或尽可能地少做。作为精益生产的起步之法
黄杰《精益生产（丰田生产系统,TPS）培训》
-----精益生产实战十大葵花宝典企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率
崔军《精益生产提升运营效益》
课程背景：工厂生产经营，面对的三大问题：1.解决现状痛点问题：提质、增效、降本、减库，需要精益变革改善，提升制造竞争力。2.规划未来发展问题：运营系统优化、数字化转型、智能制造落地等，保障可持续发展。3. 团队人才建设问题：人才是第一资源，所有问题都与人相关，干部专业技能提升很重要。据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂人力整体生产效率（OPE）不足50%，工厂设备
