精益管理
姜鸿博《管理基石——班组精益化标准管理体系》
课程背景：中国制造业增加值占比从2006年32.5%降至2022年27.7%，转型升级压力巨大。同时，劳动年龄人口年均减少400万（2020-2023），用工成本十年增长167%（2013-2023），迫使企业从“人海战术”转向“精益少人化”，并需通过标准化降低培训成本。国家双碳目标要求单位能耗下降13.5%，而精益管理可显著降低车间能耗（如某汽车厂实测降15-30%）。行业标准不断提升：汽车主机
郭伟明《零缺陷——TQM精益质量管理实务》
课程背景：在全球化竞争日益激烈的市场环境下，产品质量已成为企业核心竞争力的关键要素。消费者对品质的要求愈发严苛，企业不仅要满足基本质量标准，更需在质量稳定性、可靠性和创新性上不断突破，以应对降本增效、减少浪费、提升客户满意度的多重挑战。然而，众多企业正深陷质量困境。质量成本居高不下，因产品缺陷导致的返工、退货、投诉甚至召回事件频发，造成巨大经济损失；质量不稳定直接影响品牌信誉，客户流失严重，市场份
王学彬《精益管理——提升客户价值，引导流程变革》
课程背景：在全球经济步入存量竞争的大环境下，企业面临着成本高企、客户需求日益个性化、技术更新换代飞速等诸多严峻挑战。传统管理模式过度依赖过往经验与规模扩张，难以契合当下敏捷、定制化的市场需求，导致企业在发展进程中遭遇重重瓶颈。在此关键节点，精益管理（LeanManagement）这一系统且科学的方法论，成为企业突破增长困境、实现高效发展的有力武器。精益管理已广泛渗透至医疗、金融、软件开发等众多领域
李希《制造业精益研发管理实战》
课程背景：随着全球制造业竞争加剧，企业正面临成本攀升、利润压缩、产品同质化严重等挑战。传统“重生产、轻设计”的模式已难以应对市场变化——高达80%的产品成本在研发阶段就已确定，低效的设计流程可能导致后续生产环节浪费倍增，甚至错失市场窗口期。以下是企业存在的典型问题：成本失控：设计过度冗余或频繁变更，导致材料、工艺成本居高不下，缺乏面向制造的设计（DFM）协同，生产环节返工率增加30%以上。效率滞后
李丰杰《数字化时代精益运营管理创新升级》
——打造智能精益生产运营“生态圈”课程背景：随着世界经济格局“逆全球一体化”的变化，国内经济循环的不断推进，市场也发生着巨大改变，“大投入、大产出”的年代已经一去不复返了。企业深化体制改革势在必行。“流变”和“乌卡”都导致市场的不确定性，我们的企业将如何应对新挑战？根据我们中国企业的经营特点，经济专家们一致认为：中国的企业发展太粗犷，应该由规模型企业向效率和质量型企业转型。工业管理的重
李丰杰《向丰田学精益生产管理》
——生产现场降本增效课程背景：受国际环境和国内市场的影响，制造业成本居高不下，企业利润持续下降，尤其近期原材料价格不断攀升，大部分的制造业企业不同程度的受到了影响，制造型企业面临着有历史以来最大的挑战，我们企业怎么才能立足和突破呢？“丰田精益管理模式”虽然是工业3.0的产物，但在工业管理仍然保持着相当的竞争优势，特别是丰田的精益思想值得我们去研究、学习和参考。客观的看工业4.0的发展，
陶建科《精益5S/6S推行与目视管理》
课程背景：老师带领团队走过了近500家学校、医院、工厂及企事业单位，发现企业现场管理者大多数处在三忙状态：工作忙、计划盲、目标茫，如何做好现场管理任务落实，并形成标准的模式，都是广大管理者急待解决的核心难题。5S是一切现场管理的基础，5S管理来源于日本，日本推行5S使其制造业迅猛发展，质量与产量得到同步快速提升，现场管理是企业管理的基石，高效、规范、完善的现场管理是产品质量的基础保证，是企业效益和
