生产管理

崔军《工厂整体效率提升——TPM管理》

课程背景:TPM全面生产维护目的:是提高设备OEE(工厂设备整体生产效率),以及工厂整体运营效益。设备是工厂重资产资源,在机器换人、智能制造及数字化转型的趋势下,设备的投资效益,关系到企业的制造核心竞争力。据权威数据统计,在较多生产制造业型企业中,工厂整体设备生产效率(OEE)不足55%,工厂整体人力生产效率(OPE)不足50%,库存周转天数45天或以上,生产周期时长(L.T)20天或以上,制造费

邱尉宁《精益管理:TPM全面生产维护推进实战》

课程背景:工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化,所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行,对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下,一个环节出现停滞,将会导致整条产线的停滞,甚至影响到合同的交付。█ 如何保证设备的低故障甚至零故障?█ 如何建立系统性的设备维护体系?█ 如何有效推进设备维护体系?这三个问题是企业保障顺畅生产所亟需解决的,从而全面提升企业生产

韩文召《4M1E现场难题分析与改善》

掌握4M1E变化点管理,让管理变得如此轻松【课程背景】你会不会有这样的困扰,客户订单变化生产调整不易、追加订单却碰到设备故障、品质不良高踞不下、积工待料、成本无法下降、人员加班额外费用高,人人都很忙,工作很累却看不到成效?这些都源于企业隐藏了许多不易被察觉的浪费,需要我们重新认识现场的生产效率。随着中国制造的发展,竞争越来越激烈,成本竞争时代成为新的课题,成本的巨大压力各企业都必须面对,本课程通过

李广安《自主安全管理与卓越安全管理最佳实践落地》

课程背景:各公司在强化安全管理,落实安全责任,保障生产持续提速的各项工作中,已经形成了比较全面和细致的管理规范和操作规程,但是在生产现场实践中,还存在着大量违章、安全隐患甚至安全事故的发生,其主要原因,是现场操作安全意识不强。对生产型企业来说,安全管理是人命攸关的大事。安全管理不到位,员工亲人两行泪。随着经济结构变化,企业发展转型,生产安全事故也呈现出由传统的高危行业向其他行业领域发展的趋势。新形

赵颖《向管理要效益-生产过程运营成本控制之道》

主讲:赵颖博士【课程背景】您是否正在面临以下问题? 企业的销售不断在增长,而企业的利润却没有成比例在增长; 企业的各项成本在急剧上升,企业的利润微薄想控制成本,但不知如何开始?增量经济向存量经济模式切换时期,企业增长格外艰难本次课程,赵老师

宋曦《订单生产准时化交付沙盘实战演练》

课程背景:生产不会计算,诸事都会白干。——佚名管理就是预测和计划、组织、指挥、协调以及控制。——亨利·法约尔目前经济形态是互联网时代下的多品种、小批量、快速交货的时代。但客户所下订单都是急、小、杂。但我国大部分制造型企业有如下突出问题:订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员在企业中无地位,无法有效掌控计划对车间的执行过程;另一方面,客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况

王德友

王德友--实战型生产管理专家资深实战派生产管理辅导顾问聚成集团管理机构辅导顾问上海交通大学商学院特邀讲师中国管理科学研究院高级讲师镇江市经济干部学院特约讲师常州市工商联合会特邀讲师宿迁市工信局特邀讲师十余年制造企业生产管理实战经历十五年职业培训和驻厂辅导实战经验【训练风格】双向互动,生动活泼,深入浅出,实战实用。【主讲课程】《5S推行专案辅导》《设备管理与TPM推

朱军《质在必胜——全面质量管理TQM》

课程背景:当前市场竞争激烈,消费者对产品和服务质量要求日益提高的现状。企业面临质量问题带来的诸多挑战,如口碑受损、客户流失等,点明全面质量管理的重要性和紧迫性。没有一个企业的成功可以完全离开产品质量,即使是在全球都强调市场和销售的今天。“质量是企业的生命”,特别是全面质量管理,从“完美无缺”质量管理,到TQM或者是TQC,到ISO9000再到6sigma;遗憾的是,全体员工对“质量管理

安岷《5S现场管理与目视化管理在实践中运用》

课程背景:在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且没有定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理。课程收益:● 学员了解5S在企业中的重要作用● 学会如何区分必需品和非必

李丰杰《向丰田学精益生产管理》

——生产现场降本增效课程背景:受国际环境和国内市场的影响,制造业成本居高不下,企业利润持续下降,尤其近期原材料价格不断攀升,大部分的制造业企业不同程度的受到了影响,制造型企业面临着有历史以来最大的挑战,我们企业怎么才能立足和突破呢?“丰田精益管理模式”虽然是工业3.0的产物,但在工业管理仍然保持着相当的竞争优势,特别是丰田的精益思想值得我们去研究、学习和参考。客观的看工业4.0的发展,