生产管理

邱尉宁《PMC生产计划与物料控制》

课程背景:生产计划与物料控制(简称:PMC)是企业的神经中枢,生产计划与物料控制能力不足将会直接导致企业资金占用、库存积压、设备稼动率降低和生产效率不足,并进一步降低企业的竞争力、增加人员流失率。“提升物料计划与存量管制,加强生产计划与进度控制”是企业持续降本增效的重要手段。本课程通过“概念讲解”、“流程梳理”、“职责明确”、“部门联动”四个方面的讲述,建立对生产计划与物料控制的系统性认知,通过P

霍洪亮《精益生产实战落地训练营》

课程背景:在当前制造业竞争加剧、成本压力攀升的市场环境下,众多企业虽深知精益生产的重要性,却普遍陷入“推不动、做不实、难持续”的困境——管理层空有理念却缺乏带团队落地的能力,员工将精益视为额外负担而抵触参与,投入大量资源后仍看不到明确的效益回报。课程将摒弃传统“单向灌输”的培训模式,采用“痛点拆解+案例复盘+现场演练+课后陪跑”的四维教学方式:结合自身服务过的企业案例,手把手教管理层梳理精益推进中

范斌《TPM 全面生产设备维护》

讲师:范斌【课程背景】设备作为制造企业最重要的生产要素和资源,其竞争力的高低越来越多地影响到生产力、质量、成本、交货期、安全和雇员的士气。然而,在一个传统的工厂里,许多设备没有进行很好地维护。忽略设备维护会造成千百万元的长期损失,并且在寻找和处理故障方面会浪费很多时间。【课程目标】◆分享专家多年的顾问经验和成功案例;◆如何防止设备故障,提高设备综合效率;◆帮助学员领悟设备管理的TPM运

宋曦

宋曦老师----班组长系统能力提升训练23年生产管理经验、其中16年制造业生产全面管理工作实践经验7年制造业班组建设、生产计划、精益改善咨询/专职培训实战经验日产训五项全能(TWI+MTP6单元)认证老师(国内排名前50名)管理沙盘教学认证讲师(擅长:班组长、生产计划、精益生产沙盘教学)中国精益大师台湾籍蒋维豪弟子(接受过手把手师徒式教导)北京彼得.德鲁克学院特邀《卓有成效的管理者》课程教学案例撰

崔军《工厂整体效率提升——TPM管理》

课程背景:TPM全面生产维护目的:是提高设备OEE(工厂设备整体生产效率),以及工厂整体运营效益。设备是工厂重资产资源,在机器换人、智能制造及数字化转型的趋势下,设备的投资效益,关系到企业的制造核心竞争力。据权威数据统计,在较多生产制造业型企业中,工厂整体设备生产效率(OEE)不足55%,工厂整体人力生产效率(OPE)不足50%,库存周转天数45天或以上,生产周期时长(L.T)20天或以上,制造费

李广安

李广安老师----安全生产管理实战派专家安全生产实战派培训、咨询专家香港亚洲商学院MBA应急管理部安全与应急管理教师资格证书国家企业培训师一级证书国际通用标准课程开发教程训练导师认证TRACC-TOT促进式培训师主训资格认证日产训(中国)MTP-TTT(6单元版)讲师认证曾任:杜邦公司丨杜邦生产系统(DPS)可视化管理项目负责人曾任:海德集团丨培训开发经理曾任:乐华集团丨大学教研经理曾任:中尊集团

郭伟明《卓越现场——5S目视化管理提升》

课程背景:在市场竞争白热化与行业标准持续升级的双重压力下,企业现场管理已成为决定其生存发展的关键因素。如今,客户不再局限于考察产品与报价,在合作前必定深入企业现场,对现场管理、人员状态、流程控制等方面进行严格审核。与此同时,ISO 质量管理体系认证、安全生产标准化审核等各类资质审核也不断提高要求,对企业现场管理的规范性、标准化提出了更高挑战。然而,众多企业在现场管理中存在诸多问题,严重制约了企业发

郭伟明《智造时代的工业利器——TPM设备全生命周期管理系统》

课程背景:在全球制造业加速向自动化、数字化转型的浪潮下,我国制造业面临设备管理能力滞后的严峻挑战。权威数据显示,国内企业设备综合效率(OEE)平均仅 50%,与国际先进水平 85% 存在巨大差距,设备管理短板已成为制约企业竞争力提升的核心瓶颈。企业在设备管理中遭遇多重痛点:其一,设备复杂性与故障风险剧增,智能化产线数百台精密设备一旦停机,单小时直接损失可达数十万元,且设备精度对产品质量影响权重超6

李希《质量零缺陷——全面质量管理与改善体系运营》

课程背景:在全球化竞争日益激烈的市场环境下,产品质量已成为企业核心竞争力的关键要素。消费者对品质的要求越来越高,而企业也面临着降本增效、减少浪费、提升客户满意度的多重挑战。质量成本居高不下:许多企业因产品缺陷导致返工、退货、投诉甚至召回,造成巨大损失。客户满意度低:质量不稳定直接影响品牌信誉,导致客户流失。管理体系不健全:部分企业仍依赖“事后检验”而非“预防控制”,无法实现质量闭环管理。员工质量意

王大伟《全面精益生产管理》

课程背景:当前制造业正经历着深刻变革,迫切要求从高速增长到价值竞争的转型,具体表现为:1.市场需求剧变:“多品种、小批量”生产模式成为主流,传统大规模标准化生产难以适应快速变化的市场节奏。2.全球竞争加剧:企业面临成本和交付周期缩短的多重挑战,利润空间被压缩。3.供应链复杂化:波动的原材料价格、物流中断风险倒逼企业优化生产流程4.可持续发展要求:“双碳”目标下,传统高能耗、高浪费的生产模式难以为继