课程背景：
在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。
本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，让学员重新认知企业成本与利润的关系，重点在于降本增效的理念与解决手法，在降本增效的同时不断提升产品质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。
课程收益：
● 学会识别企业经营管理的九大浪费
● 理解企业持续盈利是依赖生产制造
● 掌握降低生产成本的原理原则手段
● 学会运用节拍时间挖掘出隐形成本
● 掌握九大浪费的识别与排除的策略
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：中基层管理者
课程方式：理论讲授+小组分享+视频欣赏+案例研讨
课程风格：
■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效
■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场
■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维
■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用
■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授
课程大纲：
引言：企业如何会越做越大？以及产生的后果？
第一讲：时代发展的趋势——降本增效
一、微利时代的特征和挑战
1. 市场规范和信息灵敏
2. 利润空间缩小
3. 成本控制的重要性
4. 质量与创新
5. 竞争加剧
6. 利润率下降
7. 现金流管理
8. 生物安全和成本竞争力
9. 产业链整合
二、微利时代的竞争力
1. “七年之痒”的思考：利润第一，现金为王
1）1973年欧美股市崩盘
2）1980年美国经济衰退
3）1987年欧美股市崩盘
4）1994年债市危机
5）2001年美国科技泡沫
6）2008年次级债危机
7）2015年过剩经济危机
8）2022年全球疫情危机
案例分享：全球成功的丰田企业背后史
2. “严重过剩”的思考：持续盈利需要降本增效
1）物资稀缺时代
2）供不应求时代
3）供求平衡时代
4）供过于求时代
5）严重过剩时代
三、客户员工需要降本增效
1. 客户对产品要求个性化
2. 客户对交期要求效率化
3. 客户对质量要求高端化
4. 客户对价格要求实惠化
5. 员工收入需求愈来愈高
四、持续提升利润的四种方法
1. 提高产品价格
2. 增加销售额
3. 控制财税支出
4. 降低过程成本
案例分析：持续提升利润的唯一法则
第二讲：遵循节拍降低成本哲学
一、财务三大报表分析
1. 资产负债表
1）资产负债表中的3大天敌
2）从资产负债表的数字发现经营问题
2. 利润表
1）利润表的关注点
2）从利润表的数字发现经营问题
3. 现金流量表
1）现金流量表的关注点
2）从现金流量表的数字发现经营问题
案例分析：六家公司的经营问题如何决策
二、工厂成本管理方法案例
1. 财务会计和管理会计
2. 不同产品的成本计算
3. 偷工减料的成本核算
4. 所谓的最新成本其实不存在
5. 设计研发高性能产品与降低成本并存
6. 销售额至上主义导致亏损扩大
7. 企划部门的成本策划
8. 不研发不能回收投资的设备
三、真正的“赚钱”是什么——节拍时间
1. 我们对于赚钱的评价指标对吗？
2. “马”和“猪”哪个更赚钱？
3. 工厂导入“时间”概念评价如何？
4. “时间的流逝”等于“赚钱”的能力在消失
5. 工厂更应该导入“收益率”来赚钱
6. 小批量生产赚钱的“真正理由”
7. 同步生产和集中生产哪个更赚钱
8. J成本论及导入实践
9. 节拍时间的计算方式
第三讲：遵循节拍生产的具体策略
一、缩短过程周期时间是关键
1. 降本增效的三大原则
1）缩短过程周期时间
2）局部工序服从整体
3）持续精进改善思想
2. 价值流增加现金流
1）认识价值流图
2）识别增值和不增值活动
工具练习：绘制价值流图
3）全面识别宏观节拍与微观节拍
二、彻底排除浪费
1. 等待的浪费与改善
案例分析：烧水冲茶
案例分析：员工监管机器作业
2. 过分加工浪费与改善
案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆
3. 动作的浪费与改善
案例分析：李小龙与李连杰的PK
4. 不良的浪费与改善
案例分析：收到一个不符的快递
5. 搬运的浪费与改善
案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案
6. 库存的浪费与改善
案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润
7. 过剩的浪费与改善
案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润
8.50条浪费查找表练习
三、节拍时间的具体改善
1. 生产线平衡率
1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
案例运用：生产线瓶颈改善对策
工具分享：生产线平衡率的的计算公式
2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整
2. 作业标准三票
1）改善重复循环的作业
工具分享：标准作业组合票
2）改善工序之间的平衡
工具分享：工序能力标准作业
3）改善现场布局物流
工具分享：标准作业可视票
3. SMED快速换模
第一步：区分线内和线外时间
第二步：把线内转化为线外
第三步：缩短线内时间
第四步：缩短线外时间
工具分享：视频录像和换模记录单
四、全员参与设备管理
1. 提升OEE设备综合效率
2. 影响OEE设备综合效率的六大损失
1）机器故障
2）速度下降
3）停顿
4）调整设置
5）启动损失
6）不良返工
工具案例分享：如何计算这家企业的OEE设备综合效率
3. 全员自主保全的七大步骤
1）初期清扫——培养发现缺陷的能力
2）发生源对策——培养改善的能力
3）制定基准——培养预防的能力
4）总点检——培养了解设备构造的能力
5）自主点检——培养操作规范的能力
6）标准化建设——培养管理4M安定化的能力
7）自主管理——培养构筑现场设备免疫体制
4. 激发全员参与提案
1）改善的专家是现场的员工
案例：新冠疫情的吹哨人给我们的警示
2）制定激发全员智慧的提案
工具练习：开展激发全员的鱼塘会议
