-----让每个岗位成为利润的发动机，全球最先进的管理技术与改善技术！
当今制造型企业订单呈多品种少批量化，交期越来越短；另一方面，内部生产系统不稳定，生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。
同时，愈来愈高的员工流失率，使企业蒙受直接损失（包括知识成本、替换成本、培训成本等）并影响到企业工作的连续性、质量的稳定性，虽然以往国内不少企业局部推行过精益生产，但真正能够传承并持续改进的却很少……
“精益生产方式的核心理念就是只做有价值的工作，并且能快速应对市场的需求”。因此，精益管理的永续追求：品质追求零投诉、零缺陷；信息与计划追求零距离、拉动式、周期短；过程追求同步、准时生产；成本追求零库存、少浪费；工艺追求一个流、均衡化。虽然这些全新的管理技术变革深受企业的青睐，但国内多数企业基础管理较弱员工素质较低，现场的不稳定、设备的不稳定、供应的不稳定、质量的不稳定，更关键的人员不稳定，使节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等精益生产的工具很难被有效执行或持续改进。
基于国内多数企业的现状，我们结合精益生产常用的工具，同时结合精细化管理常用的工具，将两者有机融合在一起，首创《精益管理实训营》，我们倡导精细化管理“法的标准化、事的程序化、物的规格化、人的规范化”，通过精细化管理四化夯实企业基础，消除企业的种种不稳定，为精益化管理的“安定化（标准管理、自动化、防呆管理）、平衡化（产线瓶颈的解决）、流线化（最小批量流动）、品种化（多品种少批量切换）”奠定坚实的基础，从而确保精益变革的成功。
国内多数精益生产的课程重点是剖析精益生产两大支柱之一：JIT、Jidoka；JIT的三大要素：节拍、单件流、拉动生产；还会剖析价值流、看板、单元线设计、生产同步化、生产均衡化、生产柔性化……。《精益管理实训营》除了分享上述内容外，还会将精细化管理、标杆管理、精益TPM、精益6S、精益文化、精益人才、管理会计之制造成本会计科目建立的核心思想撷精遽华地提炼并融会贯通于其中，使《精益管理实训营》不脱离精益生产的本质又高于精益生产的格局。
与国内精益生产同类课程相比，《精益管理实训营》主要的特色与差异体现在以下五点：
一.课程将精益生产的六大损失与七大浪费归纳到管理会计制造成本会计科目，将效率、质量、库存、人员等改善项目与制造成本会计科目的效率成本、质量成本、资金占用成本、人力资源成本匹配结合，这在国内精益管理领域是一个全新的创举，也是一项卓越的变革，这将解决长期滞约精益改善不能与成本会计直接衔接的难题。
二.课程还将人才快速培育当做精益管理的一个组成部分，精益生产是通过消除流程浪费来提升流程速度，人才精益培育是通过消除培训中的浪费来提升人才培养的速度。通过消除浪费学习活动，增加有效学习活动，让成才路径更加精益，其实这也与精益6sigma思想不谋而合。《丰田模式》14项关键管理原则中,有6项与培养人才有关，丰田认为，精益生产的成功，取决于一个学习型组织和优秀的人才育成模式。
JIT（Just In Time）生产方式即以市场为需求在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。人才精益培育即依据“支持企业战略目标实现、支撑企业人才储备培养、支持企业业务绩效提升、满足企业员工成长需求”的宗旨，快速培养出合适数量高素质高技能的人才。人才精益培育（亦称人才快速培育）已获得国家知识产权，为本课程又一个独一无二的亮点、价值点。
三.课程将精益班组建设列入精益管理的基石。以往不少企业推行精益生产曲高和寡，能落地能持续改善的不多，关键原因在于企业基础管理薄弱，通过班组基准管理体系、班组人才培育体系、班组创新改善体系、班组团队文化体系、星级班组创建体系的构建为精益生产的推行夯实基础。一般企业看高层，优秀企业看中层，卓越企业看基层。班组长培训是解决员工个人能力提升，班组建设则是通过制度建设与文化建设解决班组组织能力提升，通过基层个人能力与组织能力的提升，为精益生产的成功推行做出有力的保障。
四.课程采用理论指导、案例分享、道场实践、沙盘模拟、课题解决、咨询问答等“知行合一”的实
战训练方式，课程中大量的图片与案例全部来自于真实的生产现场，再配以录像和动画教学，保障培训的实效性和生动性。课程应用最适合成年人学习的“提出问题、探讨解决方法、分析案例、实务演练”的培训模式。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。
五.课程通过三大篇：即“心---意识篇”、“技---工具篇”、“体---实施篇”剖析精益变革与精益实施，
脉络清晰，结构完整。同时，课程兼容“道、法、术、器”四个层面，这四个层面有效结合，既有“道”思想与文化的高度，又有“器”工具与“法”方法的实践，更有“术”规则与制度确保精益的执行和推动。“三大篇”与“四个层面”之内容绝非单纯几个管理模块的拼凑，而是前后贯穿，相互辉映，浑然一体。
一.了解精益发展及其在中国的应用，在思想上明确企业推行精益管理的收益及必要性，建立精益思维方式。
二.了解精益管理的“道、法、术、器”，尤其掌握精益文化、精益思想对精益管理推行的重要性和必要性。
三.全面掌握精益生产、精细化管理的工具及方法的应用，了解在企业推行精益管理的难点和要点，实现由理论到实践的转化。
四.系统了解精益生产与精细化管理、精益班组、标杆管理、精益TPM、精益IE、精益6S、精益文化、精益人才、精益研发、精益西格玛、管理会计的内在关联。
五.掌握挑战和实现“提高劳动生产力 30-50％、降低不良率/返修率30-50％、缩短交期时间30-50％、降低库存 30-50％、减少作业人数（少人化）30-50％、提升设备可动率 30-50％、节省生产空间30-50％”的精益工具和技巧，如：安定化、准时化、自働化、流线化、均衡化、柔性化、拉动系统等。
六.掌握少量多样化订单、紧急订单与插单的解决方法和与之相适应的生产计划体系的构建；掌握多品种少批量情况下的IE解决方案：单元化生产线设计方法与运用。
七.学会运用VSM价值流程图识别、分析和改善浪费活动，缩短生产周期；帮助学员通过运用现代IE手法减少组织内各种浪费与损失，提升效率。
八.掌握运用精细化管理的“四化”，精益班组的“三级”文档，人才育成的“精益学习路径”夯实企业管理基础，从而提升员工素质与减少现场异常，降低产品不良。
九.掌握运用精益研发的VE/VA、CBB、DFMA、DFC、五化一废、TRIZ创新设计、关键路径图、平行同步式设计、项目三级计划管理等方法，提高设计计划达成率，缩短设计周期，减少设计对后工序进度、效率、质量、成本的影响。
十.系统识别精益八大浪费，建立管理会计八大会计科目收集数据核算，利用预算和KPI进行控制，利用精益工具进行改善，使成本从过程到结果形成一套完整的控制和改善系统。
十一.掌握通过精益文化、精益领导力等“软实力”的塑造，使员工成为“有智慧的人”，使员工尽自己最大的努力去履行职责，用最少的资源为企业创造最大的价值。
课程内容(模块)选择表
NO | 课程内容(模块) | 课时 | 选择内容(打√) | 适合对象 |
第1篇：“心”---意识与思维篇（精益意识与精益思维） |
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| 本模块课程内容适合于所有推行精益的企业。 | |
1 | 精益意识与精益思维 | 1-3小时 |
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第2篇：“技”---工具与应用篇（精益工具与精益方法） “基础”篇 |
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| 本模块课程内容适合于欲推行精益管理，但企业基础管理薄弱需要夯实基础的企业。本模块内容既适合于连续性生产流程性质的企业，也适合于非连续性生产流程性质的企业。 | |
2 | 精益管理之人员安定化 | 1-6小时 |
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3 | 精益管理之设备安定化 | 1-6小时 |
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4 | 精益管理之材料安定化 | 1-6小时 |
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5 | 精益管理之品质安定化 | 1-6小时 |
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6 | 精益管理之现场安定化 | 1-6小时 |
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第3篇：“技”---工具与应用篇（精益工具与精益方法） “标准”篇 |
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| 本模块课程内容更适合于非连续性生产流程性质的企业精益管理的推行。本模块内容对即将推行精益生产和正在推行精益生产的企业有着重要的应用价值。 | |
7 | 精益管理之认识浪费 | 1-6小时 |
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8 | 精益管理之价值流 | 1-12小时 |
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9 | 精益管理之准时化 | 1-3小时 |
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10 | 精益管理之自働化 | 1-3小时 |
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11 | 精益管理之流线化 | 1-3小时 |
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12 | 精益管理之均衡化 | 1-3小时 |
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13 | 精益管理之看板管理 | 1-3小时 |
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14 | 精益管理之生产计划 | 1-12小时 |
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15 | 精益管理之精益IE | 1-12小时 |
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16 | 精益管理之精益标杆线 | 1-12小时 |
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第4篇：“技”---工具与应用篇（精益工具与精益方法） “提升”篇 |
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| 本模块课程内容适合于已推行精益管理又需要再提高的企业。本模块内容既适合于连续性生产流程性质的企业，也适合于非连续性生产流程性质的企业。 | |
17 | 精益管理之精益人才 | 1-12小时 |
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18 | 精益管理之精益道场 | 1-6小时 |
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19 | 精益管理之精益物流 | 1-12小时 |
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20 | 精益管理之精益研发 | 1-6小时 |
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21 | 精益管理之精益成本 | 1-12小时 |
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第5篇：“体”---推行与实施篇（精益文化与精益组织） “固化”篇 |
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| 本模块课程内容适合于所有推行精益的企业。 | |
22 | 精益管理之精益文化 | 1-3小时 |
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23 | 精益管理之精益领导力 | 1-6小时 |
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24 | 精益管理之精益推行 | 1-3小时 |
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备注：一.《精益管理实训营》将精细化管理、生产精益、质量精益、人才精益、研发精益、物流精益、成本精益、精益文化、精益领导力等精益管理思维有机融合于一起，打造出国内最具价值的精益管理体系。本课程既可以系统深入式训练，又可以分模块选择式训练，还可以全景快速导入式训练，不管采用什么样的训练方式，我们带给企业的不仅是一次训练，更是一次精益意识变革、管理变革。 二.2天《精益管理实训营》，建议选择具有代表性的内容模块：NO1、N06、NO7、NO8、N011、N024。 | ||||
精
益
基
础
篇
第一篇：“心”---意识与思维篇
篇章与精华 | 内容大纲 | ||
第 一 篇 | 精 益 意 识 与 精 益 思 维 | 本篇亮点：1.强调精益的本质精益文化对精益管理推行的显著作用，从而打通“执行力”的通道，为精益管理推行的“自动自发”增添力量。
2.精益管理方式不仅是一种改善工具，更是一场意识变革，透过“精益制造的14项管理原则”了解精益的DNA。
3.掌握实现精益企业的四大步骤，从传统精益型企业迈向智慧精益型企业。 | 1．精益的概念、发展及其应用意义 2．中国企业对精益生产理解的误区 研讨: 精益生产与精细化管理的差异 3．精益思想的五大原则 ①.寻找价值、②.认识价值流 ③.让价值流动、④.需求拉动、⑤.追求完美 4.精益管理的七大思维 ④.系统思维、⑤.问题思维、⑥.变革思维、 ⑦.人本思维 5.精益管理关注的七大改善目标 6.精益制造的14项管理原则 7.精益企业规划路径的四大步骤 ◇从精益现场到精益流程 ◇从精益流程到精益供应链 ◇从精益供应链到精益运营 8.智慧精益制造的五步实施路径 案例: 某集团智慧制造方案剖析 |
第二篇：“技”---工具之“基础”篇
㈠.精益管理之“安定化”
篇章与精华 | 内容大纲 | ||
第 二 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： 1.新生代员工难管，员工高流失率等问题一直困扰精益管理的顺利推进,通过建立精益标准作业要领书、标准作业组合票、设备/质量/工艺/安全等作业标准书，打造好企业“铁营盘”，通过标准化与精细化建设来应对企业的变化与异常。
2.运用“标准作业四问管理法”、“标准管理‘四化’”，同时结合S-OJT员工岗位训练系统，为高质量精益推行做好保障，更为员工技能提升奠定好基础。 | 一．精益管理之人员安定化 1.标准作业与非标准作业 ①.标准作业与非标准作业区分 ②.标准作业三要素 2.标准作业实施五步法 ①.标准作业的制定 ②.标准作业的运用及改善 ③.标准作业三件套 案例：大众SOS标准作业系统 3.现场标准管理“四化” ①.法的规范化、②.事的程序化 ③.物的规格化、④.人的规范化 5.作业标准与标准作业 案例:标准作业四问管理法 案例:标准作业四大构成 4.标准作业与员工快速育成 ①.多技能工的训练 ②.超级熟练工的训练 ③.师傅级技工的训练 ④.四会班组长的训练 案例:星级员工技能评定标准 研讨:标准作业的作用和好处 5.标准作业与员工安定化 ①.新进员工安定化之保留率提升 ②.在职员工安定化之流失率降低 |
第二篇：“技”---工具之“基础”篇
㈠.精益管理之“安定化”
篇章与精华 | 内容大纲 | ||
第 二 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： 1.设备的频繁故障，必然会影响质量、效率、成本、交货期，透过设备的安定化，为精益的“品种化、同步化”生产打好基础。 2.从设备的预防、保养到设备的修理，建立规范的管理体系，挑战设备“零故障”。 | 二．精益管理之设备安定化 1.设备零故障的五个意识 2.设备“三位一体”的点检与保养制度 案例:“设备点检维保制度”解析 3.设备维保“五点五定”法的实施运用 4.有效降低设备故障的“七道防线” 案例:大众设备抢修“三二一”法则 5.有效排除设备运行的“六大损失” 6.有效消除设备管理的“八大不合理” 7.设备综合效率OEE提升 8.设备MTBF和MTTR的改善 |
本篇本小节亮点： 材料的延误以及材料的质量问题，必然会影响到整个生产系统的正常运作，透过欠料缺料控制的“四大原则与六大要领”挑战“零延误”。 | 三．精益管理之材料安定化 1.生产计划组合的“五个动作” 2.物料齐套实施的关健步骤 3.欠料缺料跟催“四大原则” 4.欠料缺料控制“六大要领” 案例:某集团套料欠料考核 5.物料频繁跟进“八步法” 6.精益管理“准时制采购” 案例:某集团准时采购制度 | ||
本篇本小节亮点： 质量是“制造”出来的，这是中国质量管理多少年来的误区，质量不仅是来自于“制造”的生产部门，还来自于企业的整个运营系统，其他职能部门的工作质量对产品质量同样有着十分关键的作用。透过“五大品质力”，打通各职能部门与生产部门的部门壁垒与流程壁垒，挑战“零不良”。 | 四．精益管理之品质安定化 1.产品品质变异的来源 2.员工品质意识再造四大方法 3.质量“零缺陷”的三大步骤 案例:三洋零缺陷制度的实施 4.“零不良”实施的五大战术 ①.三级防呆改善系统构建 ②.品质内建实施七大步骤 5.质量控制的四大“品质力” ①.市场品质力、②.设计品质力、 ③.采购品质力、④.制造品质力。 6.过程质量考核四个CPI考核指标 7.DMAIC快速解决质量问题 案例:产品直通率突破提升 | ||
本篇本小节亮点： 6S与VM管理是精益管理的基础，把潜在信息显现化为6S与目视化管理的核心。6S与VM管理做到员工能够信息共享，尽快掌握工作要点，一眼就能发现工作问题，让谁来看都能发现正常还是不正常，有问题还是没问题，改善以后效果如何，通过这种方法，逐步减少问题的出现，挑战现场“零异常”。 | 五．精益管理之现场安定化 1.从传统型6S升级到精益型6S 2.整理实施的场地合理化 3.整顿实施的流程合理化 4.清扫实施的点检中发现异常 5.清洁实施的彻底解决问题 6.安全实施的危险预知训练 7.素养实施的自主持续改善 录像:优秀企业6S推行案例展示 8.现场目视化管理的“场地六化” 案例:标杆企业CIS执行系统展示 9.6S高效推行长久维持的关键法则 | ||
精
益
标
准
篇
第三篇：“技”---工具之“标准”篇
㈡.精益管理之“认识浪费与价值流”
篇章与精华 | 内容大纲 | ||
第 三 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： 精益管理就是将“不对产品产生价值的费用（浪费和损失） 最小化为目的的管理活动”。本小节使学员了解企业常见的六大损失与七大浪费，树立起对损失和浪费改善的全局观念。 | 一．精益管理之认识浪费 1.精益改善的六大损失与七大浪费 2.精益改善的六源和八大不合理 3.五看五比法快速查找浪费 4.四控五改法快赢改善浪费 录像：某集团七大浪费快赢改善 5.建立浪费改善的训练系统 6.建立浪费改善的执行系统 7.建立浪费改善的考评系统 案例：某集团浪费改善评比标准 |
本篇本小节亮点： 我们常说，看懂价值流图就能看懂企业的现在和未来。通过对企业人流、物流、信息流和资金流进行管控和改善，削减各环节的浪费，并运用精益管理手法和精益制造技术精整流程、扩大增值空间，使企业产生最大的经济效益。本小节使学员正确掌握识别、绘制、分析、改善价值流的方法，从而为企业削减浪费提升效益。 | 二．精益管理之价值流 1.什么是VSM价值流图 2.价值流在精益管理中的作用 3.识别价值流的两种方法 案例：PQ分析法 案例：PR分析法 4.绘制价值流图要收集的数据 5.绘制价值流图的要领与方法 演练：价值流图18问分析技巧 演练：绘制现状和未来价值流图 6.正确分析价值流图的步骤 案例：某集团价值流改善前后对比 7.识别价值流增值与非增值 8.利用价值流图寻找30%的浪费 9.设计和实施价值流改善计划 | ||
第三篇：“技”---工具之“标准”篇
㈢.精益管理之“准时化与自働化”
篇章与精华 | 内容大纲 | ||
第 三 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： 在需要的时候，按需要的量生产需要的产品，这是精益准时化生产的核心思想。准时化生产不仅能减少库存，它的价值还在于发现瓶颈，及时消除瓶颈，提高企业在突发事件出现时的应变能力。透过精益拉动式系统、生产平准化、滚动式计划等方式达到准时化生产的目的。 | 一．精益管理之准时化 1.JIT的三要素 ①.节拍、②.单件流、③.拉动式生产 2.准时化生产的前提平准化 3.平准化的五个关键条件 ①.生产流程整流化、②.缩小生产批量、 ③.快速换线、④.质量的保障、⑤.标准化作业 4.准时化生产的方法流程化 ①.整流化生产、②.连续流生产 5.准时化生产的基础节拍控制 ①.标准化作业、②.少人化生产 6.准时化生产的工具看板拉动 7.看板的种类、功能和运用 录像：某集团看板拉动生产 8.排查对单拉动式生产计划 9.后拉式看板拉动生产计划 |
第 三 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： 自働化指的是当发生异常时（如设备、质量、作业异常等），机械设备或生产线能够自我检知，自动停止，并且立即通报相关人员，可有效防止不合格品的流出，以及预防异常的再次发生。透过自働化的安灯、防错技术、变化点管理，不但能控制异常，更能实现精益的省力化与少人化。 | 二．精益管理之自働化 1.准时化、自働化、标准化之间的关系 2.自动化与自働化的差别 3.自働化处理作业异常五步曲 研讨：您是怎样看待停线的 4.自働化的实现方式—安灯与目视化 案例：某集团andon系统 5.自働化的实现方式—防错装置 案例：沃尔沃防错三级改善 6.自働化的实现方式—变化点管理 案例：某集团变化点管控标准 7.成功案例—精益自働化实施 |
第三篇：“技”---工具之“标准”篇
㈣.精益管理之“流线化与均衡化”
篇章与精华 | 内容大纲 | ||
第 三 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： 流线化生产应对多品种、小批量、短交期的市场需求具有十分独特的优势，流钱化生产的“单元式生产或一个流”作为柔性化生产的有效工具对压缩库存和交货期起到了重要的作用。透过流线化生产的八大要素，流线化生产的五大原则，使企业管理人员充分掌握流线化生产的设计和应用技巧。 | 一．精益管理之流线化 1.流线化生产的目的和作用 2.工厂常见的布局类型 3.流线化与批量化的差别 4.集中式布局与流线化布局 案例：流线化生产线的特性 5.流线化生产的五大原则 6.流线化生产的八个要素 ①.单件流动、②.按工艺流程布置设备、 ③.生产速度同步化、④.多工序操作、 ⑤.员工多能化、⑥.走动作业、 ⑦.设备小型化、⑧.生产线U型化 7.流线化设备布置的“三不原则” 8.实现流线化生产的九个步骤 案例：某集团流线化生产革新 9.流线化生产的支撑和保障体系 ①.物料配送机制的建立 ②.建立PEEP采购件计划 |
本篇本小节亮点： 均衡化即要求物流的运动完全与市场需求同步，即从采购、生产到发货各个阶段的任何一个环节都要与市场合拍。均衡化可以大大减少库存，要挑战均衡化，必须实施和建立混流生产、快速切换、一个流、准时采购、品质保证等管理手段。通过运用混流生产计划和生产的实施挑战均衡化生产，从而大大降低原材料、外购件、在制品与成品的库存。 | 二．精益管理之均衡化 1.均衡化生产的定义和作用 2.生产不均衡的具体表现 ①.销售与生产的矛盾 ②.采购与生产的矛盾 3.均衡化生产的架构体系 案例：某集团均衡生产考核指标 4.均衡化生产的改善思路 5.均衡化生产的实施步骤 ①.建立均衡生产管理指标 ②.确定哪些产品进行均衡化生产 ③.梳理生产和销售运作流程 ④.运用滚动计划进行均衡排产 6.均衡生产各部门需要的改善 7.均衡化最高境界—同步化和混流生产 案例：均衡混流生产剖析 | ||
第三篇：“技”---工具之“标准”篇
㈤.精益管理之“看板管理与生产计划”
篇章与精华 | 内容大纲 | ||
第 三 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： “KANBAN”看板是准时制生产的重要道具之一,后工序只有在必要的时候向前工序领取必要数量的物品,前工序只补充后工序领取的数量。通过运用看板管理，降低库存、缩短生产周期，实现准时化生产。 | 一．精益管理之看板管理 1.KANBAN看板的概念和作用 ①.看板的种类与用途 ②.看板的工作原理 ③.看板的运作模式 2.看板系统设计与使用 ①.看板的七大前提条件 ②.看板操作的八大规则 ③.看板的使用方法 案例:几种不同类型看板范本剖析 3.导入看板方式常见的问题 4.柔性化与均衡化生产计划排程 5.如何实现看板拉动生产（JIT） ①.制定拉动式生产计划 ②.厘清看板拉动触发点 案例:拉式生产是如何运作的 |
篇章与精华 | 内容大纲 | ||
第 三 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： “凡事预则立，不预则废”。生产计划作为衔接企业“产、供、销”，协调企业内部资源、统筹安排生产各项活动的管理行为，成为提升企业竞争力的关键。不少企业的PMC常常处于救火之中，朝令夕改，计划总是赶不上变化，交货期延误等问题严重影响企业正常运行。精益PMC将通过产能负荷分析、优先率排程、滚动计划等方式使企业生产稳定且高效，从而确保精益变革的成功。 | 二．精益管理之生产计划 1.精益管理三种生产计划及作用 2.多样少量生产计划的管理策略 3.计划物控高效运作系统构建 4.APS智能排单总体方案框架 5.精益管理产能负荷分析的关键点 案例:某集团产能负荷平衡方式 6.优先率排程订单的处置方式 案例:某集团自动排单系统演示 7.滚动计划的特点和编制程序 案例:某集团公司滚动计划的实施 8.解决生产计划的几个主要问题 ①.急单插单的解决方案 ②.产销失调的解决方案 |
第三篇：“技”---工具之“标准”篇
㈥.精益管理之“精益IE与精益标杆线”
篇章与精华 | 内容大纲 | ||
第 三 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： IE的核心就是以有限的资源去做更多的事。无论是丰田还是通用，IE毫无疑义是精益管理的基石，通过IE常用七大手法的运用，为企业提升效率削减浪费注入强大的动力，更为精益管理的流线化生产、均衡化生产、准时化生产打下扎实的基础。 | 一．精益管理之精益IE 1.IE工业工程改善的基本原则 2.布局分析的应用与实践 案例:现场布局改善剖析 3.流程分析的应用与实践 案例:生产流程改善剖析 4.人机工程的分析与改善 案例:多人一机改善剖析 5.动作分析的应用与实践 案例:作业动作改善剖析 6.时间研究的应用与实践 案例:标准工时改善剖析 7.产线平衡的应用与实践 案例:产线平衡率改善剖析 8.快速切换的应用与实践 案例:QCO、SMED应用剖析 |
第 三 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： 精益标杆运用一系列实用的工具，打造出让企业和员工引以为骄傲的靓丽及效率工厂，成为同行和竞争对手敬慕的企业；同时，通过标杆的创建，为客户参观调研、领导视察访问、行业交流汇报提供良好的企业形象展示；更能为企业内部营造“比、学、赶、帮、超”的竞争环境。通过标杆的创建，真正实现企业管理的变革和升级，保障企业经济效益的持续提升。 | 二．精益管理之精益标杆线 1.打造精益标杆线的意义与目的 2.精益示范生产线的选定方法 3.精益标杆线实施标准的制定 4.精益标杆线目标指标的确定 5.精益标杆线的“虚”和“实” 6.精益标杆线大计划的拟定与推进 案例:精益标杆线建设里程碑计划 7.精益标杆线打造的开展步骤和方法 8.精益标杆线的专家验收和复制推广 9.精益标杆线七大任务持续精进 案例:中集精益标杆线七大任务 10.精益标杆线标杆对比与优化提高 案例:宗申精益标杆线立标和对标 |
精
益
提
升
篇
第四篇：“技”---工具之“提升”篇
㈦.精益管理之“精益人才与精益道场”
篇章与精华 | 内容大纲 | ||
第 四 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： 精益管理的成功，离不开优秀的人才。精益管理就像一条“高速公路”，系统是“路”，人才是在高速公路上“驾车的司机”；一套成熟的精益系统，二者缺一不可。人才精益Just in time，指的是合适的时间，提供合适的数量，符合质量标准的人才。人才精益Just in time，利用精益专家敏捷的人才培训路径，将精益思想融入人才培养，使人才培养周期缩短50%，人才培养成本降低30%。 | 一．精益管理之精益人才 1.现代敏捷工作方式需要人才快速育成 2.精益思维植入企业人才培育系统 3.丰田模式14项原则中人才原则的启示 4.精益人才梯队和精益人才带级训练 案例:中集精益人才梯队发展通道 案例:中集精益管理人才梯队训练框架 5.精益人才培育的“JIT”原理 6.精益人才培养之精益学习路径图构建 案例:某集团生产主任/质量主任学习路径图 7.消除精益人才培育的“七大浪费” 8.增加人才培育学习活动的VA增值比率 9.人才精益育成模式“六定法”的运用 ④.定课题、⑤.定数量、⑥.定等级 10.PIE精益工程师人才快速育成方法 11.关健岗位超级熟练工快速育成方法 案例:松下电器超级熟练工训练剖析 12.“三三三”人才训练机制建立与展开 案例:沃尔沃员工柔性化作业的启示 |
第 四 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： 课程理论不能培养优秀人才,解决实际问题最能使员工成长。道场是人才育成的基地，从道场走出的人才不仅仅是理论专家，更是实战专家。 | 二．精益管理之精益道场 1.精益训练道场起源及发展 2.道场培训与常规培训的差异 3.道场训练对人才育成的积极贡献 4.道场选址和布局设计要点 案例:小松训练道场设计特点 5.道场功能模块设计要点 6.道场专用教具设计指导 7.道场训练方式规划的关键 8.道场课程体系开发和实施 案例:福田道场课程体系设计 9.道场训练开展和技能评价 案例:小松道场训练和评定标准 10.道场训练师队伍建设和鉴定 11.避免道场训练的形式化和教条化 案例:五征道场训练经验萃取 |
第四篇：“技”---工具之“提升”篇
㈧.精益管理之“精益物流、精益研发、精益成本”
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第 四 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： 小物流是“改善”出来的，中物流是“锻炼”出来的，大物流是“规划”出来的；精益物流的核心是消除等待时间，缩短生产时间、搬运时间、在库时间，只在需要的时候生产、搬运所需数量的产品。 | 一．精益管理之精益物流 1.精益物流概述与物流构成 2.精益物流改善的核心目标指标 3.精益物流产品流程设计与改善 案例:某集团产品流程案例剖析 4.精益物流配送路线设计 5.精益物流搬运方式设计与改善 案例:某集团搬运方式案例剖析 6.精益物流拉动式物料操控策略 案例:某集团拉动式物料剖析 7.物料成套与直供上线方式实施 8.精益物流卸货周期优化与改善 9.精益物流仓储周期优化与改善 10.精益物流配送周期优化与改善 案例:某集团缩短物流周期剖析 11.物流成本分析与全面改善攻略 |
第 四 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： 精益研发即在产品研发过程中，有效地利用各种信息化系统及分析工具，对各种系统资源进行集成和共享，实现企业内部高效协同运作，在缩短产品研发周期的同时提高产品的质量。 | 二．精益管理之精益研发 1.精益研发系统需达到的目标 2.精益研发的改善原则和方向 3.掌握市场需求实施精准设计 4.用价值流思想审视研发中的浪费 5.定义与和发现研发中的各类浪费 6.消除研发流程中的各种类型浪费 7.精益研发并行同步开发活动 案例:某集团并行同步开发剖析 8.精益研发活动中的均衡和柔性化 9.精益研发五化一废的全面展开 案例:五化一废案例剖析 10.精益研发VE与CBB的运用 案例:VE与CBB案例剖析 11.精益研发DFA和DFC的运用 案例:DFA与DFC案例剖析 12.精益研发与精益生产的协同融合 |
第 四 篇 | 精 益 工 具 与 精 益 方 法 | 本篇本小节亮点： 通过识别精益管理中的七大浪费和六大损失，对接相应的管理会计科目，并建立起与之相匹配的报表收集成本的原始数据，再针对每一个关键的三级管理会计科目建立起KPI考核指标与预算控制指标，然后按照APEI目标循环管理系统进行成本管控。 | 三.精益管理之精益成本 1.成本领先所获得的竞争优势 2.识别精益七大浪费构建管理会计科目 案例:某集团管理会计十大科目剖析 3.效率成本OPE与OEE的全面改善 案例:某企业OPE/OEE提升 4.质量成本PONC的重点改善策略 案例:某企业PONC改善剖析 5.库存资金成本全面控制和压缩 案例:某企业库存成本改善剖析 6.健全预算、标准、实际成本分析制度 7.建立APEI目标成本控制和改善模型 8.全员Cost Down的发动和持续改进 |
精
益
固
化
篇
第五篇：“体”之组织与推行篇
㈨.精益管理之“精益文化与精益领导力”
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第 五 篇 | 精 益 文 化 与 精 益 组 织 | 本篇本小节亮点： 丰田在全世界成本最高的地方如何成为最赚钱的公司，非常简单，只有6个字：先造人，再造车。要掌握精益管理，仅仅学习工具和方法是不够的，必须懂得营造精益改善的文化，氛围决定执行，这是精益管理的精髓所在。 | 一．精益管理之精益文化 1.创建优秀人力价值流 2.精益导入有效性的三个关键维度 3.鼓励积极能干的员工持续改善 4.精益氛围营造的关键策略 5.精益月报与精益沟通群建立 6.精益每日业绩排名PK活动 7.精益一月一标杆竞赛展开 案例:某集团精益对标剖析 8.精益知识竞赛与通关考核 9.精益宣传卡片及文化长廊建立 10.总经理现场精益改善景点评审 11.精益作战室的建立与运作 案例:某集团精益作战室的功效 12.精益革新的目标及文化驱动 13.精益改善和革新活力的培养 案例:某集团自主革新活动的魅力 |
第 五 篇 | 精 益 文 化 与 精 益 组 织 | 本篇本小节亮点： 面对精益推行的抗拒和阻力，企业如何以更好的领导方式来面对挑战？这一问题使得经理人通过精益领导力来提升组织竞争力，以此促进精益管理的健康推进和持续推进。 | 二．精益管理之精益领导力 1.精益倡导者应具备的素质 案例:某集团精益领导力行为标准 2.精益倡导者的角色转变 ①.计划与决策、②.组织与分派、 ③.领导与激励、④.控制与纠偏 3.精益领导力必备的6种语言 4.精益领导力必备的12种行为 5.精益领导力打造的“四力”模型 ◆组织力、执行力、参与力、持续力 6.精益愿景与精益战略地图的建立 案例:精益战略管理“六最模型” 7.精益成熟度评估与持续改进 案例:美的集团精益成熟度模型剖析 |
第五篇：“体”之推行与实施篇
㈩.精益管理之“精益组织与推行”
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第 五 篇 | 精 益 文 化 与 精 益 组 织 | 本篇本小节亮点： 为您系统介绍推行精益管理的思路与阶梯；为您提供组织精益改善活动的流程和方法；为您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；为您展示精益管理最有效的工具和方法。 | 精益管理之精益推行 1.精益运营系统的总体构思 2.精益管理项目实施的规划 案例:精益推行大计划与阶段计划 3.精益项目导入时机与项目风险管理 4.精益项目管理10大领域5个阶段 5.精益项目启动阶段的核心控制要素 6.精益项目计划阶段的风险预防 7.精益项目实施监控阶段重点关注 8.精益项目收尾阶段的经验总结 9.精益项目评估验收阶段的文档管理 10.精益项目效益评估和流程标准化 案例:某知名企业精益推行经验总结 11.克服精益推行阻力的诀窍和方法 12.解决精益不固化的核心策略与措施 13.优秀企业精益管理推行与维持案例 录像:某知名企业精益推行全景演示 |
课程培训方式选择表
1 | 培训场地 | 普通教室，足够学员就坐即可。 | 教室面积是学员人数就坐面积的3倍以上，教学场地由教室、车间、室外广场三部分组成。 |
2 | 课桌课椅 | “U”型、“一”、“马蹄型”摆放没有严格的要求。 | 必须分成小组，按“U”型摆放。 |
3 | 音响设备 | 普通音响设备，具备无线话筒、音频连接电脑播放等功能即可。 | 必须配置整套专业音响设备设施，声音响亮，无噪音、无杂音、无回音，有专业调音师。 |
4 | 培训设施 | 同体验式风暴训练方式 | ①. 必须确保培训教室内灯光明亮不昏暗。②. 投影机投放的画面清晰不模糊，能分辨出各种颜色。③.空调能够正常使用。④.PowerPoint讲义与附表打印装订成教材，每位学员都拥有教材。⑤.两块1.5米以上的白板，20支以上白板笔。⑥.A0、A1、A3、A4白纸若干张（视具体情形确定）。⑦.学员分组铭牌、旗帜。 |
5 | 讲师助教 | 有无助教均可 | 必须配置2名以上受过专业训练的助教。助教人数的多少视学员人数确定。 |
6 | 学员服装 | 对服装没有严格要求 | 对学员服装、鞋有明确的要求（统一、安全）。 |
7 | 培训时间 | 每天正式上课时间为6小时 | 每天正式上课时间为6小时，并且每天晚上另加4-6小时的课后作业时间。 |
8 | 培训纪律 | 依常规培训方式，学员不得迟到、早退，接听电话等。 | 培训全程不允许学员迟到与早退，不允许学员接听手机擅自来回走动，不能执行此条规则的学员不得被准许参与本风暴训练营。 |
9 | 授课方式 | 以讲授为主，附带提问、分享、演练等常规培训方式。 | 以准军事化方式进行，团队PK、个人PK、作业PK、宣誓与发表、入场出场等均有严格要求。 |
10 | 开训仪式 | 有无开训仪式均可 | 必须有开训仪式，按标准流程举办仪式，董事长或总经理必须到场致辞。 |
11 | 结训仪式 | 有无结训仪式均可 | 必须有结训仪式，按标准流程举办仪式，总经理或副总经理必须到场致辞。 |
12 | 成果发表 | 有无学以致用成果发表会均可 | 必须有学以致用成果发表会，按标准流程举办发表会，董事长或总经理必须全程参与。 |
13 | 毕业典礼 | 有无毕业典礼均可 | 必须有毕业典礼，按标准流程举办仪式，董事长或总经理必须到场致辞。 |
14 | 学员奖品 | 对学员奖品没有严格要求 | “优秀学习团队”、“个人学习标兵”奖品：文具、书籍、纪念品、奖杯、荣誉证、大红花等。 |
15 | 培训费用 | 依常规培训方式确定 | 比课堂讲授培训方式要高，有需求请具体咨询。 |
16 | 培训组织 | 依常规培训方式确定 | 有整套班委会组织架构、规章、流程；并有整套“培训落地”实施制度确保培训收益。 |
培训效果 | 高的课堂满意度（95%以上的学员满意率）。 | 重演练、重分享、重掌握、重落实，能够量化培训效果，确保短期内取得直接的培训收益。 | |
备注说明 | ①.6天以上课程方可采用体验式风暴训练。②.达不到体验式风暴训练要求的企业请不要选择此种培训方式，以免影响效果。谢谢！ | ||
姜上泉导师《精益管理实训营》部分课程语录
一.关于精益生产
①.精益生产是通过消除流程的浪费提升流程的速度。②.以人为本的本义就是最大限度的开发人的价值，企
业效率的高低反映出企业以人为本的程度。③.被动改善不如参与改善，参与改善不如主动改善，主动改善
不如主导改善。④.精益生产首先不要太过于关注效率成长多少，而要优先保障让改善成为文化。⑤.精益管
理短期靠工具，中期靠人才，长期靠机制。⑥.精益管理成功的三大突破：技术突破、管理突破、机制突破。
二.关于精细化管理
①.外行谈战略，内行谈细节。②.差错发生在细节，成功取决于系统。③.1%的失误带来100%的失败。④.忽略细节就是放松标准。⑤.细微之处见品质，毫厘之间定乾坤。⑥.精细化管理的灵魂是“对标准的不断完善与创新”，精细化管理的目的是创标建模。
三.关于精益班组
①.专家在一线，高手在民间。②.三流企业看高层，二流企业看中层，一流企业看基层。③.三流班组长你为员工拼，二流班组长让员工为你拼，一流班组长你和员工一起拼。④.班组长呈上启下“请示工作拿方案，汇报工作讲结果。布置工作按流程，教导工作说步骤”。⑤.员工不会做你期望的事，只会做被你要求、被你检查、被你激励、他需求做的事。⑥.班组员工管理就是管两头，带中间；关心所有人，关注几个人。
四.关于精益成本
①.成本不仅是控制出来的，更是激励出来的。②.成本管理的宽度“产、供、销、人、发、财”，成本管理的深度“利、本、量”改善。③.向上沟通谈利润，向下沟通谈利益。④.利益在哪里，执行力就在哪里。⑤.企业的重点不是降成本，而是让成本使得收入最大化，这才是成本管理的核心。⑥.一个智慧的经营者，首先思考的不是压缩成本，而是把固定成本转化为变动成本，把间接成本转化为直接成本，以降低企业经营风险。
授课老师
姜上泉 中国降本增效咨询领导者，著名精益运营专家
常驻地：深圳
邀请老师授课：13911448898 谷老师
