杨朝盛

杨朝盛《APQP-产品质量先期策划》

主讲:杨朝盛老师【课程背景】随着汽车行业竞争日益激烈,客户对产品质量、交付周期和成本控制的要求越来越高,企业必须在产品开发早期就系统性地识别和管控风险,确保新产品能够顺利投产并满足市场和法规要求。APQP(Advanced Product Quality Planning,产品质量先期策划)作为IATF16949质量管理体系的核心工具之一,提供了一套结构化、跨职能的产品开发流程,帮助企业从概念到量

杨朝盛《FMEA-失效模式与影响分析》

主讲:杨朝盛老师【课程背景】随着顾客对质量要求不断提高,产品和过程不得不进行成本优化,更高的复杂程度,以及法律要求设计提供商和制造商需承担更多的产品责任,汽车行业正面临各种挑战。因此,我们采用FMEA方法来解决技术问题,以“七步法”更为结构化的方法,识别并降低产品和过程的风险!美国汽车工业行动集团(AIAG)与德国汽车工业联合会(VDA)的整车厂(OEM)和一级供应商成员共同对FMEA手册已进行改

杨朝盛《MSA-测量系统分析》

主讲:杨朝盛老师【课程背景】在制造业和质量控制领域,数据是决策的基础。我们依靠测量数据来判断产品是否合格、过程是否稳定、改进是否有效。然而,一个至关重要且常常被忽视的问题是:我们用来做决策的测量数据本身可靠吗?如果测量系统本身存在巨大误差,那么基于这些不可靠数据所做的任何决策——无论是调整工艺、接受或拒收产品,还是评估改进效果——都像是在流沙上盖房子,根基不稳,风险巨大。这会导致:良品被判为不良品

杨朝盛《PPAP-生产件批准程序》

主讲:杨朝盛老师【课程背景】在当今高度协同化和全球化的制造业环境中,确保供应链中所有供应商提供的产品和服务持续满足规范要求,是保障最终产品质量、成本与交付周期的核心。生产件批准程序(PPAP)作为IATF 16949质量管理体系的核心工具之一,是连接产品设计与开发、过程设计与开发,以及最终量产的关键桥梁。它不仅仅是一份需要提交的文件包,更是一套严谨的、被行业广泛认可的验证流程,旨在确认:1、供应商

杨朝盛《QC新旧七大手法》

——一次学通!“学了就能用上”的质量工具课主讲:杨朝盛老师【课程背景】在质量管理领域,QC 新旧七大手法是解决质量问题、提高产品与服务质量的核心工具。这些工具简单实用,能有效收集、整理、分析数据,助企业洞察问题本质,进而精准决策、改进流程。然而,许多企业虽引入这些工具,却因缺乏系统培训和实践指导,致使使用效果不佳,无法充分发挥其效能,进而影响质量管理水平提升。本课程专注于深入剖析 QC 新旧七大手

杨朝盛《SPC-统计过程控制》

主讲:杨朝盛老师【课程背景】在当今全球化的市场竞争中,卓越的产品质量与稳定的过程能力已成为企业生存与发展的核心基石。传统的“事后检验”质量控制模式不仅成本高昂、效率低下,且无法从根本上消除变异、预防缺陷的产生。统计过程控制(SPC)作为一种以数据驱动、基于预防理念的先进质量管理工具,它通过对生产过程的实时监控与分析,科学地区分过程固有的随机变异与异常的可归属变异,从而实现对过程的早期预警与有效控制

杨朝盛《质量工具实战应用提升课》

主讲:杨朝盛老师【课程背景】在当前制造业竞争日益激烈的背景下,质量已成为企业生存与发展的核心竞争力。然而,许多企业在质量问题的识别、分析、解决与汇报环节仍存在以下痛点,比如:客户端:客户反馈质量问题后,报告撰写不专业、数据支撑不足,导致客户信任度下降,抱怨升级。现场端:一线人员发现问题后,缺乏系统工具进行根本原因分析与有效汇报,仅凭经验和直觉处理问题,导致问题重复发生。研发端:研发人员缺乏结构化工

杨朝盛《企业内训师进阶之旅(TTT)》

《匠心传承 赋能未来》主讲:杨朝盛老师【课程背景】为支撑企业战略发展,打造一支“懂业务、会传授、善引导”的内部培训师队伍至关重要。本次培训旨在将公司的技术专家、职能精英和优秀操作人员的宝贵经验转化为结构化课程,并通过专业的授课技巧进行有效传播。特别是结合公司高度重视安全生产、建设VR安全体感培训中心的背景,本次TTT将强化安全类课件的设计与呈现能力,助力公司安全文化建设落地生根。杨朝盛老师扎根制造

杨朝盛《六边形战士:卓越班组长集训营》

学了就能用的班组长能力跃迁课主讲:杨朝盛老师【课程背景】班组长作为“兵头将尾”,是工厂战略落地、效率提升、质量保障、安全生产和团队凝聚的核心力量。然而,多数班组长缺乏系统训练,普遍存在以下痛点:点线思维:只有应对简单问题的经验,缺乏解决复杂问题的能力;执行脱节:认知局限,角色定位模糊,承接战略意图困难,计划落地效果差;团队薄弱:员工技能提升缓慢,离职后岗位断层;

杨朝盛《六西格玛管理实战训练营》

——在项目带学中让你真正掌握六西格玛管理实战应用主讲:杨朝盛老师【课程背景】六西格玛管理起源于1986年摩托罗拉几位工程师的创新,旨在应对日本企业的竞争压力,通过数据驱动和流程优化将缺陷率控制在3.4ppm以内。1990年代,通用电气(GE)在杰克·韦尔奇推动下将其升级为覆盖全业务的管理战略,形成DMAIC标准化流程,并与全球化战略结合,使其从制造业扩展至医疗、金融等领域。随着企业成本控制需求越来