——在项目带学中让你真正掌握六西格玛管理实战应用
主讲：杨朝盛老师
【课程背景】
六西格玛管理起源于1986年摩托罗拉几位工程师的创新，旨在应对日本企业的竞争压力，通过数据驱动和流程优化将缺陷率控制在3.4ppm以内。1990年代，通用电气（GE）在杰克·韦尔奇推动下将其升级为覆盖全业务的管理战略，形成DMAIC标准化流程，并与全球化战略结合，使其从制造业扩展至医疗、金融等领域。随着企业成本控制需求越来越高，六西格玛与精益生产融合，产生了精益六西格玛，旨在减少非增值步骤与变异控制有机结合。
六西格玛方法成功地为许许多多企业带来显著的价值，典型的案例有：（1）摩托罗拉：在1987-1997年10年间因六西格玛不良率降至原来的1/20，收益超140亿美元，利润每年增加20%，股价每年上涨21.3%；（2）通用电气：1999年利润增长15%，其中15亿美元直接来自六西格玛，到21世纪初，这个数字达到50亿美元；（3）亚马逊：通过六西格玛优化供应链，将履行成本占销售额比例从15%降至10.6%，客户服务响应效率提升98%；（4）武钢集团：通过六西格玛项目实现年创效超3亿元。这些案例证明，六西格玛通过减少劣质成本、提升流程可靠性，已成为企业突破质量瓶颈、实现财务增长的核心工具；（5）富士康：通过六西格玛优化供应商质量体系，苹果等核心客户的审核通过率从72%提升至95%；某连接器产品通过DFSS将良率从85%提升至99.9%，成功进入特斯拉供应链；（6）美的集团：2010年通过六西格玛项目“室内机快速换型”将生产线切换时间大幅缩短，高冲设备产出率从54%提升至78%，相当于节约1.6亿元设备投资；（7） 宁德时代：通过六西格玛与AI融合，极片不良率从500ppm降至8ppm，极片漏检率从0.5%降至0.01%，电芯分选效率提升40%，年节约成本超1.2亿元。
相信不少企业对六西格玛方法已有所耳闻，甚至初步接触过实践应用。但在实际落地过程中，往往会遇到一个共性问题——面对各类配套工具时，常因缺乏系统指引而感到无从下手。
事实上，六西格玛学习的难点可归结为两大核心：其一，是全过程中各模块间的逻辑关系的认知；其二，则是多样化配套工具的场景化应用与实操掌握。这两大关键，正是决定六西格玛能否真正为企业创造价值的重要门槛。
本课程将摒弃传统单一的PPT讲解，代之以项目贯穿全程的教学方式，以项目带学，以战训战，让学员沉浸在项目真实场景中，从而切实掌握六西格玛的实操和应用，使学员的六西格玛实战应用能力达到绿带的水平。
杨朝盛老师作为六西格玛黑带，在质量领域扎根18年，担任过上市公司分子公司总经理、质量总监，亲自主导、指导过许多六西格玛项目， 具有宏大的思维架构和丰富的实操经验，熟练掌握各类配套工具的使用并融会贯通，杨老师将带领学员手把手打通六西格玛全过程实战各个环节，最终实现独立应用的能力，为企业提质、增效和降本夯实人才基础。
【课程收益】
快速具备绿带级实战能力：通过“项目贯穿全程”的沉浸式教学，直接掌握DMAIC 全流程逻辑与实操技巧，像华为、宁德时代的项目骨干一样，能独立主导六西格玛改善项目，快速突破“学了用不上”的困境。
解锁数据驱动的降本密码：学会用六西格玛工具精准定位流程漏洞和浪费环节，如设备OEE的提升、产品不良率降低等维度直接创造可见的财务收益。
掌握工具场景化应用精髓：告别工具使用的迷茫，在真实项目场景中吃透Minitab、SPC、MSA、FMEA、SIPOC、FTA、相关性分析、假设检验、DOE等经典工具的实战用法，让每一步优化都有科学严谨工具的支撑。
获得独立操盘项目的底气：在18年质量老兵杨老师的手把手带教下，打通从问题定义到标准化控制的全环节，结业后能独立设计并推进六西格玛项目，成为企业提质增效的核心骨干，也为个人职业竞争力加码。
助力企业构建人才梯队：个人能力提升直接转化为企业战斗力，通过标准化方法复制成功经验，为企业打造既懂方法论又能落地的实战团队，夯实降本、增效、提质的人才队伍根基。
【课程对象】
质量总监/副总、质量经理、质量工程师、工艺经理、工艺工程师、设备经理、设备工程师、IE工程师、生产经理、车间主任、研发负责人、研发工程师、产品经理、PM工程师、中高层管理人员（战略/运营/HR/PMC/售后）等。
注：有六西格玛黑带认证的人员可以不用参加。
【课程时间】
2~6天（6小时/天）
课程天数 | 课程内容 | 学员对象 |
2天 | 聚焦DMAIC改善： ž 六西格玛核心工具应用 ž 六西格玛项目推动的结构性方法 | 所有相关人员 |
4天 | 项目实况辅导+高级工具辅导： ž MSA/SPC/QFD/ DOE/LSS等高级工具的应用辅导 ž 小组项目Workshop | 六西格玛种子选手、质量骨干为主 |
6天 | 聚焦颠覆性变更管理： ž DFSS基础（IDDOV）及应用 ž 精益六西格玛（LSS）的应用 ž 组织变革工具：Kano模型、六顶帽、力场分析、TRIZ创新理论等 | 质量总监/副总、质量经理、质量工程师、研发负责人、研发工程师、中高层管理人员 |
【课程大纲】
一、认识六西格玛（6σ）
1.六西格玛来源及发展历程
六西格玛产生的历史背景
6σ的统计学意义：正态分布与标准差（σ）
6σ水平的计算：DPU/DPO/DPMO计算、缺陷率与σ水平对照表
六西格玛项目组织与推进
六西格玛方法论：DMAIC（改进）、DFSS（变革）
什么是精益六西格玛（LSS）？
2.六西格玛改进（DMAIC）
DMAIC含义及逻辑解析
DMAIC工具清单
3.六西格玛设计（DFSS）
DFSS含义及逻辑解析
常见DFSS模式：DMADOV、DMCDOV、DOCV、DMADIC、RCI等
DMADOV工具清单
案例：引入一个贯穿全课程的案例，用DMAIC的模式铺开讲解，为满足不同行业学员需求，将选定制造类案例或服务类案例，后面所有环节的练习均围绕本案例展开。
道具：电脑（Minitab）、姓名牌、A4空白纸、圆珠笔、A3空白纸、marking笔
二、定义（Define）
1. 选对项目是关键
项目筛选漏斗模型
帕累托优先级指数（PPI）
2. 定义Y
识别客户需求并转化为关键质量特性：柏拉图、VOC to CTQ
3. 编制项目立项书
问题如何描述：5W2H
项目范围如何界定：SIPOC
目标陈述的原则：SMART、标杆分析
收益测算维度有哪些：
ž 硬性收益（Hard Savings）：降本、降低COPQ、FV、NPV、IRR、ROI
ž 软性收益（Soft Savings）：客户满意度
里程碑的确定
项目负责人
项目组成员：CFT
利益相关方：权力&利益矩阵
倡导者
4. 组建项目团队
5. 编制项目计划表
工作分解：WBS
进度监控：甘特图
最优路径：CPM（关键路径法）
工期测算：“三点法”
6. 编制风险管理计划表：FMEA-RPN
7. 定义阶段评审
8. 项目看板
如红/黄/绿灯状态跟踪
三、测量（Measure）
1. 编制数据采集计划
抽样方法：随机、分层、系统、整群
查检表
2. 测量系统分析（MSA）
GRR
偏倚&线性
稳定性
属性的一致性分析
3. 测量Y
数据分布：
ž 连续型数据：正态检验（参数/非参数）
ž 离散型数据：二项/泊松分布
计算过程能力：Cp、CpK
计算缺陷率/合格率：DPMO、RTY
计算不良质量成本：COPQ
计算σ水平（1.5+Zbench）
4. 识别潜在的因子（Xs）
流程图法：宏观流程图（SIPOC）、详细流程图——专家指导
头脑风暴法
看数据规律：折线图、柱状图、饼图、箱体图、直方图等
定性潜在Xs：层别法、柏拉图、因果图、5why
定量打分Xs：FMEA-RPN
四、分析（Analyze）
1. 假设检验
参数检验
非参数检验
2. 相关性分析
散点图
回归分析
判决系数R2
3. 列出关键因子Xs
五、改进（Improve）
1. 制定与评估改进方案
标杆法
专家指导
头脑风暴法
TRIZ理论
FMEA
普氏矩阵
收益矩阵
实验设计（DOE）
2. 验证改进方案
空运行
验收测试
试运行
测量Y改进程度：Cp、CpK、DPMO、RTY、σ水平
测算收益：
ž 硬性收益：降本比率、COPQ降幅、FV、NPV、IRR、ROI
ž 软性收益：客户满意度提升情况
3. 编制改进方案实施计划
编制检查表
六、控制（Control）
1. 标准化与文件控制
2. 过程控制
确定控制项目：产品特性、过程特性
过程控制计划：CP
SPC管制图
防错技术：
ž 物理防错
ž 系统防错
3. 跟踪Y的趋势
折线图
柱状图
4. 总结与庆祝
分享经验
团队庆祝
七、教材配套工具及模板
工具模板包
六西格玛项目报告模版（含PPT、配套数据表）
六西格玛管理经典项目案例包
Minitab（V21+）软件安装与使用指南
DMAIC六西格玛工具包（指南+模版）
中质协六西格玛绿带考试大纲及参考资料
授课老师
杨朝盛 精益运营与质量管理专家
常驻地：成都
邀请老师授课：13911448898 谷老师
