从工具应用到系统性降本增效
主讲：杨朝盛老师
【课程背景】
全球制造业竞争加剧，精益生产（LP，Lean Production）已然成为企业赖以生存的核心能力。然而多数企业却面临种种困境，如：
推行精益生产仅停留在5S表面，TPM沦为设备擦洗，无法触及效率与成本核心痛点。
改善活动“运动化”，缺乏系统性长效机制，三个月后回到解放前。
产品质量与精益生产融合困难，甚至存在太多的矛盾纠葛，内耗严重。
一线员工与基层技术及管理人员参与度低，改善成果无法固化。
盲目上马MES/WMS等数字化系统，忽视基础数据的治理，导致系统与实操“两张皮”，数字化融合以失败而告终。
本课程以“价值流优化”为主线，融合精益工具+结构化手段+变革管理，通过实例剖析、模拟演练、工具模板等多种方式，帮助企业搭建可自我迭代的精益生产体系。
杨朝盛老师作为精益运营管理专家，有着多年的企业一线精益生产实战经验，熟练应用各类精益管理工具，2024年带领团队为某上市公司降本3771万，杨老师将用科学的精益管理思想和工具，结合自身的推行经验，带领学员完整掌握精益生产的核心思想和工具的使用，丰富的案例让学员学完后有抓手、有参考坐标，帮助学员快速投入到降本、增效、提质“三维一体”的精益生产推行工作中， 为企业创造超额价值。
【课程收益】
直接降本：掌握识别7大浪费的量化方法，直接节省物料/工时成本。
快速增效：学会产线平衡优化技术、裁剪冗余流程，提升生产与工作效率。
长效机制：建立系统化的改善体系，避免“一阵风”式的改善。
人才培育：培养能带队实施精益项目的内部骨干。
【课程对象】
生产总监/经理、厂长、车间主任、班组长、IE工程师、仓储物流主管、计划主管、物控专员、设备经理/主管/工程师、成本会计
【课程时间】2天（6小时/天）
【课程大纲】
一、精益生产概念
1. 精益生产的发展史
福特流水线的局限性
大野耐一的突破
丰田生产方式（TPS）
2. 精益生产管理体系架构
核心基础：5S、持续改善（Kaizen）
两大支柱：准时化（JIT）、自働化（Jidoka）
文化内涵：创新与挑战、尊重与协同、激情与改善
创新目的：消除浪费、提升质量、提高效率
最高目标：客户满意
3. 精益核心思想：消除一切浪费！！！
4. 精益五大原则
价值（Value）：站在客户的立场
价值流（Value Stream）：从订单到发货
流动（Flow）：有价值的活动像河流一样流动起来
拉动（Pull）：按需求生产（BTR）
尽善尽美（Perfect）：第一次就做对，止于至善
二、精益方法与工具
1. 5S
整理（Seiri）
整顿（Seiton）
清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu）
素养（Shitsuke）
课堂练习：分组练习5S实操
2. 标准化作业（SOP）
标准化作业三个目标：
作业顺序标准化
生产时间平衡化（节拍时间Takt time）
半成品库存最小化
SOP编制哲学：一份好的SOP的制定到底是“自上而下”还是“自下而上”？
标准作业组合表（WCST）的绘制
实操演示：实操演示WCST的绘制步骤
3. 看板管理
库存控制看板
拉动生产看板
案例分享：典型名企看板管理案例分享
4. 目视化管理
目视化管理四大原则
目视化管理八大要点
目视化管理六项要求
案例分享：典型目视化管理正面、反面案例分享
5. 价值流图分析（VSM）
VSM实战四步法：
绘制现状价值流图（识别物料/信息瓶颈）
计算关键指标（增值比、交付周期、库存周转）
设计未来价值流图（设定节拍Takt、消除断点）
制定行动计划（责任人/时间/成本）
案例分析：某机加工企业VSM优化实例，库存、周期同步降低。
6. 消除浪费
浪费（Muda）的类型
Ⅰ型Muda：短期内无法立刻消除的活动
Ⅱ型Muda：可以通过改善（Kaizen）迅速消除的活动
Ⅱ型Muda最典型的七大浪费
生产过剩的浪费
等待的浪费
搬运的浪费
库存的浪费
过度加工的浪费
动作的浪费
不良品的浪费
分析浪费产生的原因
三现主义
5why
头脑风暴法
因果图
柏拉图
关联图
树图（系统图）
亲和图（KF法）
控制图
SIPOC
丰田A3报告
7. 流动优化
单元化布局Layout（U型线设计原则、物流路径优化、区域合并）
一个流（缓冲库存控制、自动化原则、信息流优化）
快速换模（SMED）
8. 防错技术（Poka-Yoke）
Poka-Yoke技术两个基本方面：
检测错误
防错装置
两种类型防错装置
信号型Poka-Yoke装置
控制型Poka-Yoke装置
防错装置主要功能
案例分享：常见防错装置实例
9. 平准化生产（Leveling）
核心定义与目标
关键特征与原则
实施流程与工具
10. 准时化（JIT）
拉动生产
产线平衡率设计
瓶颈工位识别（山积图分析）
ECRS原则应用
流动优化
11. 全面生产维护（TPM）
TPM设备管理三支柱
预防性维护三部曲：点检保养、定期检修、改进维修
预测性维护
自主维护
OEE计算逻辑与公式
单点课程（OPL）
课堂练习：分组计算OEE
12. 全面质量管理（TQM）
13. 预防性EHS管理
三、MCU机制的建立
1. 京瓷阿米巴与海尔“人单合一”：共同促进并诞生了汽车行业（江淮）最实用的成本控制与持续改善机制——最小成本单元管理（MCU）
2. MCU管理机制的建立
项目改善类MCU——专项改善：快速改善周（Kaizen Event）
定额控制类MCU——制定成本模型，分解各项成本定额，周期性监控和调整
MCU管理机制 ——组织、月总结、季发布、及时激励、建立案例库、横展、总结分享、迭代优化
3. 员工参与体系
合理化建议管理制度（及时奖金兑现）
改善提案制度（物质激励）
Know-how管理制度（物质激励+精神激励）
专利管理制度（物质激励+精神激励+晋升机会）
课堂练习：改善提案填写练习，老师点评。
4. 精益生产团队能力培养基础
班组文化建设
工程师职业素养
四、课程配套工具包
模板范本资料包
VSM模板
换模时间观测表
MTTR/MTBF/OEE计算表（Excel）
线平衡计算器（Excel）
改善提案表模版
A3报告模版
精益生产参考案例
授课老师
杨朝盛 精益运营与质量管理专家
常驻地：成都
邀请老师授课：13911448898 谷老师
