——基于产品实现全过程的质量管理理论、方法、工具及控制要点
课程背景：
在日趋激烈的竞争中，产品复杂性不断提高，同时终端顾客对质量的要求越来越高，用于保修和顾客商誉的成本也不断增加，这对OEM和零部件供方之间合作产生越来越大的影响。这种合作不再仅仅局限于产品项目的初期合作交流，也表现为在整个产品实现过程中由OEM并转移至供方，因此也体现在产品实现的过程及应用（从产品与过程设计开发到投入量产及应用）中。因此，对于OEM工厂质量保证工作的重点在于产品全生命周期管理过程，其主要的方面体现在：
1) 新产品项目立项及成熟度的评价，包括对由此引出的复杂的、全球范围内的生产和供应网络中的控制和组织费用的评价。
2) 产品在批量生产开始后，如何通过完整供应链中的最低要求来保障生产过程并实施"稳健生产过程"。通过OEM和供应商完整供应链的"稳健生产过程"，产品的质量（无缺陷产品、按期交付、优化供货质量和相应改善的现场质量）以得到改善和保障，并使得产品制造商的竞争能力持续提高。
3) 产品在交付给顾客及使用，如何通过有效的预防失效管理与分析，防范现场失效分析发生，以及发生现场失效之后的探求，以达到问题的解决与不断的经验教训总结与完善。
本课程研究在产品全生命周期范围内如何通过产品成熟度保障、稳健生产过程和产品使用的现场失效分析，确保OEM及其供应链中的所有供方提供的零部件、子系统和系统从设计开发（产品和过程）启动、生产、交付直至现场使用都保持持续的改进。
本课程是由近30年全球制造帝国富士康科技团原高管、10余年一线现场咨询辅导经验的老师亲授：风格生动、互动性强，讲解深入浅出、极易理解，擅长教练、研讨、演练、启发、体验、感悟等培训方式，能利用真实的案例，结合企业实际运作经验，培训内容实务性、可操作性极强，且提供多种实用的解决问题工具及技巧，使学员更容易接受、更容易掌握、更容易落地。
课程对象：制造企业领导、研发项目经理、产品经理、质量部成员、研发骨干。
授课方法：
理论讲授、头脑风暴、图片分享、案例介绍、工具演练、分组讨论、结果发布、讲师点评、课后作业、知识考核、以及持续改善计划等。
培训时长：3天（本课程培训之后可实施落地辅导）
课程大纲：
课前破冰：
1. 团队组建
2. 队名/队呼
3. PK/奖惩
4. 目标承诺
5. 角色扮演
引子：
1. 无所不在的失败
2. 差不多先生的启示
第一讲：产品全生命周期质量管理概述
1. 质量的定义
2. 质量的三种特性
3. 五种质量
4. 质量管理的定义
5. 零缺陷质量管理思想
6. 全面质量管理的特点
7. 朱兰质量管理三部曲
8. 产品全生命周期质量管理
9. 产品全生命周期的概念
10. 产品全生命周期质量管理过程
11. 现代质量管理七原则
1) 以顾客为关注焦点
2) 领导作用
3) 全员参与
4) 过程方法
5) 持续改进
6) 以事实为依据的决策
7) 关系管理
12. 课堂讨论、本讲总结
第二讲：产品研发阶段的质量管理
1. 产品开发的小组团队组建
产品开发小组团队组建的基本原则
1) 组织小组
2) 确定范围
3) 小组间的联系
4) 培训
5) 同步工程
6) 控制计划
7) 问题的解决
8) 产品质量的进度计划
9) 与进度图表有关的计划
2. 产品开发质量管理的五个阶段
1) 计划和确定项目
2) 产品设计和开发
3) 过程设计和开发
4) 产品和过程确认
5) 反馈、评定和纠正措施
3. 第一阶段：计划和确定项目
1) 顾客的呼声
2) 业务计划／营销策略
3) 产品／过程基准数据
4) 产品／过程设想
5) 产品可靠性研究
6) 产品开发设计的目标
4. 第二阶段：产品设计和开发
1) 设计失效模式和后果分析
2) 可制造性和装配设计
3) 设计验证
4) 设计评审
5) 样件制造─控制计划
6) 工程图样(包括数学数据)
7) 工程规范
8) 材料规范
9) 图样和规范的更改
5. 第三阶段：过程设计和开发
1) 包装标准
2) 产品／过程质量体系评审
3) 过程流程图
4) 车间平面布置图
5) 特殊矩阵图
6) 过程失效模式及后果分析(PFMEA)
7) 试生产控制计划（CP）
8) 过程指导书（SOP）
9) 测量系统分析计划
10) 初始过程能力研究计划
6. 第四阶段：产品和过程确认
1) 试生产
2) 测量系统评价
3) 初始过程能力研究
4) 生产件批准
5) 生产确认试验
6) 包装评价
7) 生产控制计划（CP）
7. 第五阶段：反馈、评定和纠正措施
1) 减少变差的措施
2) 顾客满意的反馈
3) 交付和服务的评价
8. 课堂讨论、本讲总结
第三讲：供应商的质量管理
1. 供应商资质管理
1) 供应商找寻、评估与选择
2) 质量保证协议的签署
2. 供应商过程能力管理
1) 品质要求的确认与沟通
2) 样品制作与确认
3) 小批试产与过程审核
4) 小批试产的过程能力研究
5) 供应商生产件认可
6) 来料质量的持续监控
3. 来料检验方案
1) 来料检验与检验数据的整理与分析
4. 生产现场的使用情况跟踪
5. 客户投诉的相关信息搜集
6. 供应商品质问题的协调解决
7. 供应商围堵措施的跟踪与确认
8. 供应商纠正预防措施的跟踪与确认
9. 供应商过程审核的实施
10. 供应商质量管理技能提升辅导
9. 课堂讨论、本讲总结
第四讲：产品制造阶段的质量控制
产品制造阶段质量控制10措施
1. 量产前评价
1) 生产工艺流程图
2) 人的评价标准及依据
3) 机的评价标准及依据
4) 料的评价标准及依据
5) 法的评价标准及依据
6) 环的评价标准及依据
7) 测量的评价标准及依据
8) 量产前必须分析评价的128个信息
2. 作业标准
1) 作业标准是什么
“标准”对人类的发展作用
2) 作业标准为什么
标准的作用和目的
标准对人类贡献
标准对效率和质量的作用
3. 过程控制的依据确认
1) 供应商质量控制的标准及依据
2) 来料质量控制的标准及依据
3) 库存质量控制的标准及依据
4) 制程质量控制的标准及依据
5) 产成品质量控制的标准及依据
6) 客户使用质量控制的标准及依据
7) 其他质量控制的标准及依据
8) 设计过程流程图
9) 制作质量过程控制图
10) 各工序质量控制要点
4. 检验控制
1) 抽样标准
2) 首检制度
3) 自检制度
4) 互检制度
5) 检查站制度
6) 质量赔偿制度
7) “三不”制度的落实
8) 质检员误差防范措施
9) 对检验工作的监督与抽查
5. 再生材料的控制
1) 再生材料的三种控制方法
2) 控制再生材料对质量影响措施
6. 长期在库品的控制
1) 期限管理
2) 存储环境检查
3) 存储方法
4) 定期检验
5) 尽早使用
7. 4M1E变更控制
1) Man-(人)作业者的变更
2) Machine-（机）设备的变更
3) Material-（料）材料的变更
4) Method-（法）方法的变更
5) Environments（环）环境的变更
8. 异常的管制
1) 质量异常的定义
2) 质量异常的分类
3) 作业人员异常的管理
4) 物料异常的管理
5) 作业方法异常的管理
6) 设备异常的管理
7) 紧急插单和订单变更的预防管理
9. 品质周（月）报
1) 品质周（月）报的信息
-不良率统计
-PPM
-质量指数
-质量趋势
-纠正措施
-预防措施
-人员培训建议
-体系改进措施
2) 质量周（月）报的要求
-基于数据的决策与分析
-通过现象看本质
-SPC的统计方法最关键
10. 纠正与预防
1) QCC小组
2) 了解现状/确定目标
3) 分析各种影响因素
4) 查找关键要因
5) 制定解决措施
6) 实施措施
7) 结果检查/验证成效
8) 标准化并全面推广
11. 课堂讨论、本讲总结
第五讲：产品交付的质量管理
产品交付后对顾客操作条件下可能出现的潜在失效起因分析（FMEA-MSR）
主要包括六个步骤：
1. 步骤一：策划和准备
1) FMEA-MSR 项目计划
2) FMEA-MSR 项目确定和边界
2. 步骤二：结构分析
1) 结构分析方法
2) 结构树
3. 步骤三：功能分析
1) 功能分析方法
a) 功能树/网
b) 功能矩阵
c) 参数图( P 图）
d) 含功能结构树的结构树案例
4. 步骤四：失效分析
1) 失效场景
2) 失效起因
3) 失效模式
4) 失效影响
5. 步骤五：风险分析
1) 评估
2) 表MSR1-FMEA-MSR 严重度(S) 补充表
3) 表MSR2-补充FMEA-MSR 频率(F)表
4) 表MSR3-补充FMEA-MSR 监视(M)表
5) FMEA-MSR 的措施优先级(AP)
6. 步骤六：优化
1) 优化的最有效顺序
2) 措施的状态
3) 措施有效性评估
7. 步骤七：结果文件化
8. 课堂讨论、本讲总结
第六讲：质量改善与质量保证工具应用
1. 客户投诉与问题分析
2. 客户投诉处理
3. 8D-问题分析与解决
4. QC工具应用
5. QCC活动
6. 六西格玛改善与DMAIC
7. 精益思想与防呆防错法
8. 质量保证活动
9. 质量管理体系建设
10. 课堂讨论
第七讲：产品全生命周期质量管理成功的10大要点
1. 最高领导者的决心与承诺
1) 最高主管对品质的重视与决心是提升品质最重要的关键
2) 企业的竞争优势依靠产品、营销和形象。而产品，尤其是产品的品质，是决定性的关键。
3) 要提升品质需要付出代价，不提升品质的代价更高。
2. 品管组织的功能
1) 建立现代的品管组织架构，强化品管组织的阵容
2) 品管人员的职责及角色定位
3. 全员参与、团队合作
1) 全员参与
2) 改变工作习惯——做好了才叫做了
3) 将顾客的观念延伸至企业内部，下工序就是上工序的顾客
4) 在企业内部形成支援系统
5) 彻底的5S
4. 要有满意的员工
1) 控制品质变异要素的核心是人
2) 精简组织，定期组织重整
3) 建立良好的员工士气
5. 重视教育训练
1) “品质，始于教育，终于教育”
2) 人的工作态度及方法决定产品与服务的质量，只有训练才能提升能力
3) 企业内应建立一套完整的教育训练制度，每年编制预算费用
4) 从最基层的员工到中高阶干部都设定相应的训练时数
6. 品质要持续不断地改善
PDCA循环且持续无止境地进行
7. 活用SQC统计技术
质量控制的数理统计学基础：
8. 管理及方法制度化和标准化
1) 管理方法制度化（对象-人）
2) 工作方法标准化（对象-事）
3) 产品、材料标准化（对象-物）
9. 要有品质好的供应厂商
1) 建立供应商的甄选程序及做法
2) 与供应商发展共存共荣的关系
10. 争取成功的客户并建立密切的关系
1) 顾客的要求是促进品质的动力，要积极应对客户诉怨，主动了解需求，提高顾客满意度。
2) 与成功的顾客建立往来关系，不仅有“钱途”，更有前途。想成功的企业要争取与成功的企业拉近关系
课程总结：提问、答疑
授课老师
段富辉 中国智能制造协会自动化咨询专家
常驻地：郑州
邀请老师授课：13911448898 谷老师
