——打造基于设备性能效率提升的管理体系
课程背景：
面对不断增长的设备维护成本，不断增加的设备维修时间我们该怎么办？
订单越急，设备越是故障频发，作为一名管理者我们该怎么办？、设备部门与生产部门之间为设备异而相互推委扯皮现象严重，该如何提高部门之间的协作性？
车间经常出现各种设备伤人的安全事故让我们心惊胆战，我们的企业是不是把设备安全隐患都消除了？怎样预防设备的不安全因素？怎样才能消除设备的各种异常停机和故障隐患？
为什么开展自主保全活动能使工厂成为一个环境洁净亮丽、设备完好无损、管理井然有序的优秀现场？
TPM现已成为“以设备决定产量、以设备决定质量”的制造企业的管理核心，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果；
只要实施TPM便可成为【为企业赚钱的设备】；
它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限；
它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
课程收益：
了解TPM体系的基本结构、原理、原则
掌握设备全员维护体系的组织、功能及职责
掌握设备OEE指标的现状分析及提升OEE水平的策略方法
懂得设备全员维护体系的八大支柱及推行要点（重点）
掌握提升设备性能效率的改善方法
懂得设备预防性维护的基本工具、方法
掌握TPM体系在企业推行的长效机制
掌握TPM实施的基本规章制度的确立
授课方法：
理论讲授、数据分析、图片分享、、工具介绍、工具演练、、分组讨论、结果发布、讲师点评、持续改善计划。
适合对象：制造企业经营层领导；生产系统相关领导/管理干部；设备系统相关领导/管理干部；
培训课时:2-3天
课程大纲:
课前破冰：
1. 分组要求
2. 队名/队呼
3. 小组职责
4. 建立制约与考核机制
第一讲：TPM管理概论
1. TPM的发展历史
2. TPM的定义和四大目标
3. TPM的“三全”理念
4. TPM的八大支柱
5. TPM的两大基石
6. TPM的推进方法
第二讲：OEE分析与计算（演练）
1. 设备效率六大损失及分类
2. OEE的数学模型
3. 可用率计划（现场演练）
4. 表现性计算（现场演练）
5. 性能稼动率计算（现场演练）
6. 质量指数计算（现场演练）
7. OEE 计算案例
第三讲：TPM八大支柱
1. 焦点改善（现场演练）
焦点改善的定义和目的
焦点改善活动的分类和内容
1) 焦点改善的方法
P阶段
D阶段
C阶段
A阶段
2) 焦点改善的团队建立
3) 焦点改善八步骤
界定问题
原因分析
确认要因
制定对策
实施计划
检查结果
总结经验
标准化
优秀焦点改善课题案例分享
4) 员工提案活动
全员参与改善提案活动；
提案改善活动的推行要点
提案改善活动的组织和制度；
2. 自主保全
自主保全的定义
初期清扫
发生源.困难部位改善对策
制订基准书
总点检
自主点检
自主管理
1) 什么是自主保全
2) 自主保全和专门保全的区别
3) 自主保全的目的
4) 自主保全7个步骤活动的展开
整理.整顿
初期清扫
发生源.困难部位改善对策
制订基准书
总点检
自主点检
自主管理
5) 自主保全的特征
6) 诊断体系
7) 自主保全的成功要点
3. 专业保全
1) 专业保全的概念
2) 专业保全的目的
3) 保全方式和分工
4) 专业保全体系
5) 专业保全7阶段活动
6) 改良保全和预知保全
4. 初期管理
认识“设备的生命周期”
设备故障浴盆Bath Tub 曲线
初期管理的主要措施—鱼骨图分析
5. 质量改善
4M1E管理
人的因素
机的因素
料的因素
法的因素
环境的因素
6. 安环健
安全的定义和内容
7. 事务改善
工作流程的改善
8. 人才培养
OPL (点滴教育)
OJT在职训练
第四讲：设备预防性维护方法
1. 六源分析
1) 污染源产生的原因及治理对策
2) 清扫困难源产生的原因及治理对策
3) 故障源产生的原因及治理对策
4) 浪费源产生的原因及治理对策
5) 缺陷源产生的原因及治理对策
6) 危险源产生的原因及治理对策
2. PM分析
1) PM分析的定义
2) PM分析vs.其他改善手法
3) 「观念」的再精进
4) PM分析达到「零」的概念
5) PM分析使用时机
6) PM分析工具-PM分析表
7) PM分析的步骤
对故障现象的物理分析、原理分析
故障现象成立的条件
对故障原因进行多角度探讨
确定主要原因
提出改进方案
3. 其他分析方法
1) FMEA-潜在失效模式和影响分析
2) -FTA-故障树分析
3) 5Why分析
4) 防错防呆法应用
第五讲：TPM活动的两大基石
头脑风暴：
TPM为什么难持续？
原因有哪些？
如何做到可持续的TPM？
1. 彻底的5S活动
1) 什么是真正的5S
2) 设备5S的定义
3) 设备5S与目视化
4) 为什么要做5S
5) TPM中的“整理”
6) TPM中的“整顿”
7) TPM中的“清扫”
8) 标准化
2. 全员参与的持续小组改善活动
1) 头脑风暴：何谓改善？为什么要改善？
2) 改善的逻辑、方法
3) 改善的基本逻辑——PDCA介绍
4) PDCA的三项原则
5) 改善的八步骤
6) 可持续的改善小组之组织设置
3. TPM体系在企业推进的步骤、阶段及要点
1) 经营层的决心
2) 基本方针与目标的设定
3) 组织成员的设置及职责
4) 拟定TPM推进计划
5) TPM的教育导入
6) TPM推行启动大会
7) 效率化的个别改善
8) 建立自主养护体制
9) 建立保养部门的计划保养体制
10) 提升操作、保养技术的训练
11) 设备初期管理体制的建立
12) 落实TPM活动与水准的提升
课程总结：提问、答疑
授课老师
段富辉 中国智能制造协会自动化咨询专家
常驻地：郑州
邀请老师授课：13911448898 谷老师
